Quando si parla di riciclaggio dei metalli, molti operatori del settore continuano a pensare innanzitutto a termini quali “Eddy Current”, “XRF”, “XRT”, “NIR” o “LIBS”. In breve, si pensa alle tecnologie e alle apparecchiature di selezione che, basandosi su principi di funzionamento ottici, a sensori o a raggi X, selezionano il materiale in base al colore, alla forma o, ad esempio, alla composizione chimica.
Nella pratica, oggi ciò avviene naturalmente anche con il supporto dell’intelligenza artificiale, nonché attraverso una combinazione dei principi di funzionamento citati in un unico dispositivo di smistamento (parola chiave: dispositivi combinati).
Se tuttavia si osserva un tipico schema di processo delle linee di selezione, una cosa risulta subito chiara: tutte le tecnologie e i processi di selezione citati si collocano alla fine del Processo di preparazione.
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In primo piano: l’ottimizzazione dell’intero processo
Negli ultimi anni, il riciclaggio economico dei metalli ha acquisito una crescente importanza a livello macroeconomico. L’acciaio verde, la tutela delle risorse e, non da ultimo, la corsa alle preziose terre rare stanno stimolando l’innovazione nel settore del riciclaggio dei metalli.
In qualità di esperti nel settore delle macchine di vagliatura, collaboriamo da diversi decenni con i nostri clienti, ovvero le aziende di riciclaggio che operano a livello internazionale, per ottimizzare i loro processi. In questo contesto, nell’Economia circolare si sta affermando sempre più una visione olistica del trattamento dei materiali. Vale a dire dalla raccolta, passando per la preparazione, la frantumazione, la Setacciatura, l’alimentazione e la selezione dei metalli.
L’obiettivo è quello di ottenere o rendere possibile, in ogni fase del processo, il massimo risultato in vista della fase successiva.
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La setacciatura come uno dei due fattori fondamentali per una migliore qualità di selezione
L’animazione che segue illustra l’obiettivo di ogni azienda di riciclaggio dei metalli: garantire prestazioni ottimali dei propri impianti di selezione. Osservando l’animazione, risulta evidente che le prestazioni di un impianto di selezione sono tanto migliori quanto migliore è la qualità del materiale in ingresso e la sua alimentazione.
Per quanto riguarda la qualità dei dati in ingresso, i dispositivi di smistamento traggono vantaggio, tra l’altro, da:
- un’alimentazione del materiale esclusivamente nella distribuzione granulometrica ottimale per la rispettiva fase di selezione.
In sostanza, ciò significa che il sistema di selezione è in grado di trattare correttamente solo un determinato intervallo di dimensioni del materiale. Se il materiale è troppo piccolo, troppo grande o troppo lungo, si verificano inevitabilmente errori di scarto e falsi positivi. La qualità della selezione diminuisce. - la setacciatura accurata delle frazioni fini
Il principio di causa-effetto alla base di tutto ciò è semplice: le particelle fini e la polvere sono sinonimo di sporco. E lo sporco, nel vero senso della parola, compromette anche il risultato della selezione. Nella pratica, le particelle fini possono, ad esempio, depositarsi tra i magneti del separatore a correnti parassite e il nastro trasportatore, causando danni all’impianto di selezione di alta qualità. - la vagliatura accurata di pezzi lunghi
L’animazione che segue illustra la problematica dei pezzi lunghi. Se questi non vengono scartati, spesso il separatore è in grado di rilevarli correttamente. Tuttavia, a causa delle caratteristiche fisiche del nastro trasportatore, i pezzi di scarto, quando si trovano nella direzione di scorrimento del nastro, vengono spesso lanciati oltre il separatore. Per maggiore chiarezza, ci piace paragonare il comportamento in volo dei pezzi lunghi a quello di una lunga lancia. Anche questa vola molto, molto più lontano rispetto al nastro di granulato effettivamente necessario al separatore.
Grazie alla setacciatura, potrete quindi garantire con estrema facilità che solo il materiale corretto, delle dimensioni giuste, raggiunga il vostro sistema di smistamento. Ciò previene inoltre eventuali danni (ad esempio causati dal posizionamento involontario di pezzi di grandi dimensioni sul nastro).
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La tecnologia di vagliatura ottimale nel riciclaggio dei metalli – o, in altre parole:
Non tutte le macchine di vagliatura sono uguali
Oltre alla qualità della selezione, l’azienda di riciclaggio punta sempre anche a ottenere rese elevate e di redditività elevata.
Sulla base dell’esperienza maturata in numerosi progetti di retrofit, so che spesso una macchina di vagliatura esistente raggiunge sì la produttività richiesta, ma nonostante ciò risulta spesso non essere la macchina di vagliatura più adatta al progetto del cliente.
A prima vista potrebbe sembrare contraddittorio, ma vorrei chiarire subito la questione con due esempi concreti:
Primo esempio: Vaglio a tamburo contro Vaglio per materiali riciclabili nel settore del riciclaggio dei metalli
Secondo esempio: la tecnologia di vagliatura attuale causa numerosi problemi e verrà sostituita
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Esempio pratico I: aumento dell’11-13% dei metalli non ferrosi recuperati
Vaglio a tamburo contro vaglio per materiali riciclabili nel settore del riciclaggio dei metalli
Abbiamo constatato, in collaborazione con l’azienda di riciclaggio dei metalli Koslow, quanto possa essere significativa la differenza tra la produttività ottenuta con una qualità di vagliatura non ottimale e quella ottenuta con una qualità di vagliatura ottimale.
Presso il proprio stabilimento di Wörth an der Isar, l’azienda tratta oltre 180.000 tonnellate all’anno di frazioni contenenti metalli. Tra queste figurano, tra l’altro, veicoli fuori uso, rottami ferrosi, frazioni leggere e pesanti da triturazione, nonché apparecchiature elettriche ed elettroniche usate.
Il vaglio a tamburo utilizzato all’epoca raggiungeva sì la produttività richiesta; tuttavia, Koslow non era soddisfatto della qualità della vagliatura. Pezzi lunghi e grandi quantità di materiale fine passavano indesideratamente attraverso le aperture del vaglio nel tamburo, finendo nella frazione desiderata e quindi nel processo di selezione a valle.
Per questo motivo, nel 2013/2014 abbiamo analizzato diversi materiali originali del cliente presso il Centro prove SPALECK, in collaborazione con lo stesso, elaborando così una tecnologia di vagliatura ottimizzata e una configurazione specifica della macchina per il cliente.
Il risultato del confronto è stato chiaro:
Grazie alla sola ottimizzazione della setacciatura, Koslow è riuscita a recuperare dall’11 al 13 per cento in più di metalli non ferrosi per ogni tonnellata di materiale in entrata trattata. Infatti, grazie alla classificazione precisa, sin dal passaggio da un Vaglio a tamburo a un Vaglio per materiali riciclabili, sia la frazione fine che i pezzi lunghi vengono separati in modo affidabile.
→ Scoprite di più su come l’azienda di riciclaggio dei metalli Koslow tragga vantaggio dal passaggio da un Vaglio a tamburo a una Macchina di vagliatura ottimizzata per il riciclaggio dei metalli.
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Esempio pratico II: Da due Macchine di vagliatura, una sola
L’attuale tecnologia di vagliatura causa numerosi problemi e verrà sostituita
Abbiamo potuto realizzare un altro esempio recente per l’azienda austriaca di riciclaggio dei metalli Gaugl. Quest’ultima non era soddisfatta della nuova Tecnologia di vagliatura di un altro produttore nel proprio impianto di trattamento dei metalli non ferrosi, appena realizzato. Le frazioni fini e lo sporco venivano trascinati. Le due macchine di vagliatura venivano spesso messe fuori servizio a causa di pulizie indesiderate.
Il passaggio all’utilizzo di un’unica Macchina di vagliatura 3D COMBI ha consentito di risolvere i problemi legati a una distribuzione non uniforme del materiale.
→ Anche in questo caso Le fornisco il link alla testimonianza su come l’azienda di riciclaggio dei metalli tragga vantaggio dall’utilizzo della Tecnologia di vagliatura adeguata: sostituzione di due Macchine di vagliatura con una Macchina di vagliatura 3D COMBI.
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5 aspetti che verificherei per primi in caso di problemi relativi alla qualità dell’ordinamento
Prima che un gestore di impianto prenda in considerazione l’adozione di tecnologie di selezione aggiuntive o nuove, esaminerei il processo che le precede:
- La tecnologia di vagliatura attualmente in uso produce effettivamente le frazioni granulometriche necessarie alla mia tecnologia di selezione?
- Quanta parte di particelle fini finisce erroneamente nella mia frazione di destinazione?
- La mia frazione target è pressoché priva di pezzi lunghi?
- La tecnologia di vagliatura utilizzata è davvero adatta al mio materiale?
- Come si presenta il risultato del vaglio in condizioni di produzione reali?
Se, dal Suo punto di vista, esiste un potenziale di ottimizzazione anche solo per una questione, vale la pena esaminare attentamente il Suo materiale e la Tecnologia di vagliatura.
La mia proposta per Lei: provi il Suo materiale presso il Centro prove SPALECK. Questo servizio è gratuito. Insieme a Lei analizzeremo il potenziale di ottimizzazione nel campo della Tecnologia di vagliatura. Potrà constatare immediatamente quali sono le effettive caratteristiche del Suo materiale e come sfruttare la qualità ottimale della vagliatura per il Suo ulteriore Processo di preparazione.
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E cosa succede dopo la setacciatura?
La corretta dimensione dei grani è solo uno dei due requisiti fondamentali per una buona selezione.
Altrettanto importante è l’effettiva alimentazione del materiale al separatore. Infatti, anche un materiale classificato in modo ottimale serve a ben poco se il separatore funziona a vuoto per alcuni periodi o viene alimentato poco dopo con una quantità eccessiva di materiale. Ciò compromette la qualità della selezione e la redditività.
La chiave in questo caso è l’alimentazione continua e senza interruzioni del materiale al sistema di selezione.
Proprio questo è stato anche, nel caso di Koslow e Gaugl, il passo successivo per aumentare ulteriormente la redditività e l’efficienza dell’intera linea di selezione. Dopo la Tecnologia di vagliatura, entrambe le aziende hanno quindi perfezionato l’Alimentazione del materiale alla tecnologia di selezione con lo SPALECK ActiveFEED.
Di seguito Le fornisco il link ai dettagli relativi al progetto di retrofit che prevede l’installazione di un totale di 8 tramogge di alimentazione ActiveFEED: Come Koslow rende la propria produzione più efficiente e con maggiore redditività grazie ad ActiveFEED.
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La mia conclusione
Chi desidera migliorare la selezione dovrebbe iniziare a lavorare a monte dell’impianto di selezione. Nel settore del riciclaggio dei metalli, le aziende investono giustamente in tecnologie di selezione ad alte prestazioni. Nell’ottimizzazione di un impianto esistente o nella realizzazione di un nuovo impianto di selezione, oltre alla tecnologia di selezione, presterei sempre attenzione anche alla setacciatura e all’alimentazione del materiale in modo ottimale. Entrambe, infatti, costituiscono leve fondamentali per un aumento della redditività.
Sarò lieto di fornirLe una consulenza personalizzata sulla nostra filosofia “BEST SCREENING. BEST INFEED. FOR BEST SORTING QUALITY.”
