Tecnologie, materiali e processi di riciclaggio
In qualità di esperti e aziende di riciclaggio, in questa pagina le offriamo informazioni complete sul riciclaggio dei metalli. Scoprite perché siamo convinti che un risultato ottimale di vagliatura, unito a un’alimentazione costante del materiale, influisca in modo decisamente positivo sui vostri profitti nel settore della selezione e del riciclaggio dei metalli – e, al contempo, apporti benefici all’ambiente.
Il recupero economico ed efficiente di metalli puliti come rottami di ferro, alluminio, acciaio inossidabile (VA), rame, ottone, zinco e leghe metalliche è l’obiettivo della lavorazione dei rottami metallici.
I vagliatori SPALECK vi aiutano a classificare il materiale in entrata in base alle dimensioni con estrema precisione. Trae vantaggio dai nostri rivestimenti per schermi 3D, ad esempio. Mantengono la sua frazione target libera da parti lunghe indesiderate.
Approfittate anche della tramoggia di alimentazione SPALECK ActiveFEED, che alimenta automaticamente il materiale nella quantità ottimale per il vostro sistema di selezione.
Insieme a voi, adattiamo in modo ottimale la tecnologia di trasporto e separazione SPALECK al vostro processo di riciclaggio, alle tecnologie di frantumazione e selezione utilizzate, nonché alle esigenze specifiche del vostro materiale.
In pratica, di solito si fa una distinzione tra rottami di taglio leggeri (spessore 3-6 mm) e pesanti (spessore superiore a 6 mm) – i cosiddetti rottami di acciaio E1 ed E3 in dimensioni definite. Esistono anche diversi altri tipi di rottami di acciaio. Le materie prime tipiche includono tubi, barriere antiurto, palancole, lamiere d’acciaio e binari ferroviari. Ma sono inclusi anche i rifiuti industriali, i rottami di acciaio, le armature e gli impianti industriali e di riscaldamento.
I rottami da triturazione, noti nella pratica anche come rottami di acciaio da triturazione E40, vengono ottenuti dalla frantumazione di metalli e dei loro composti mediante separazione magnetica (tamburi magnetici). I rottami di acciaio da frantumare sono rottami ferrosi magnetici con una densità e dimensioni definite. Dopo aver recuperato i rottami di acciaio magnetico, la frazione pesante del trituratore contenente alluminio, rame, acciaio inox, compositi metallici e altri metalli rimane per un’ulteriore lavorazione. Sia la frazione pesante che quella leggera del trituratore contengono anche una miscela di plastica, legno, vetro, gomma e altri metalli non ferrosi.
Il riciclaggio dei rottami di alluminio prevede il recupero e il riutilizzo dell’alluminio vecchio e pulito.
I rottami di alluminio sono costituiti, ad esempio, da lastre di alluminio, resti di alluminio perforato, profili, fusioni di alluminio provenienti dal riciclaggio automobilistico, cerchioni di automobili o rifiuti industriali come trucioli o fogli di alluminio.
In pratica, si distingue tra alluminio post-produzione e post-consumo, a seconda dell'”originatore”. Quest’ultimo include, ad esempio, le lattine o i coperchi in alluminio degli imballaggi alimentari.
Quando i veicoli fuori uso vengono frantumati, spesso viene estratta per prima la frazione leggera aerabile, nota anche come frazione leggera da frantumare o SLF. L’acciaio e i materiali ferrosi vengono poi separati con la tecnologia magnetica.
Il materiale che rimane dopo la separazione ad aria e la separazione FE viene definito frazione pesante del trituratore (SSF o SHF). In Nord America, la frazione leggera viene solitamente separata dalla frazione di ferro magnetico dopo la triturazione, utilizzando le cosiddette Z-box.
I RAEE o rifiuti elettronici si riferiscono alle apparecchiature elettriche ed elettroniche e ai vecchi apparecchi elettrici che vengono inviati al riciclaggio.
L’obiettivo è quello di trattare i vecchi elettrodomestici in modo tale che i singoli componenti costituiti da metalli come rame, alluminio, metalli preziosi, plastica, circuiti stampati, ecc. possano essere riciclati per quanto possibile. I processi di trattamento e recupero delle diverse categorie di apparecchiature usate (apparecchi di refrigerazione, piccoli elettrodomestici, schermi, ecc.) sono altamente specializzati e richiedono tecnologie sofisticate di vagliatura, alimentazione dei materiali e selezione, al fine di ottenere prodotti separati per tipo.
Nel processo di recupero energetico dei rifiuti urbani si formano ceneri di griglia, note come scorie MV, nell’impianto di incenerimento dei rifiuti (MVA). In media, costituisce circa il 30% dell’input di un impianto di incenerimento dei rifiuti e contiene circa il 90% di minerali, seguiti da un massimo dell’8% di metalli ferrosi e circa il 2-3% di metalli non ferrosi. I metalli non ferrosi contengono anche interessanti proporzioni di metalli preziosi, che sono contenuti in granulometrie e frazioni molto specifiche. A causa del contenuto di umidità residua del materiale, la tecnologia di vagliatura e l’alimentazione ottimali sono riservati agli specialisti come SPALECK.
Ogni anno effettuiamo centinaia di prove sui materiali presso il TestCenter SPALECK in collaborazione con i nostri clienti. L’obiettivo: garantire una classificazione e un’alimentazione del materiale ottimali per ottenere le migliori prestazioni dei sistemi di selezione a valle nel settore del riciclaggio dei metalli.
Prove reali con il vostro materiale su due linee complete di riciclaggio per la vagliatura e l’alimentazione.
Saremo lieti di fornirLe consulenza in merito alla Sua giornata di prova gratuita presso lo SPALECK TestCenter. Il nostro obiettivo: la soluzione migliore per il vostro materiale da riciclare.
La tramoggia di alimentazione ActiveFEED è una scelta assolutamente ovvia per il riciclaggio dei metalli. Infatti, è possibile impostare il tonnellaggio ottimale per il materiale in questione come quantità di alimentazione per il proprio separatore – e ActiveFEED lo eroga semplicemente premendo un pulsante. Ciò vi garantisce una qualità di selezione ottimale, il miglior utilizzo possibile della vostra linea e il massimo successo nella selezione.
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Ulteriori informazioni
Classificazione economica
Setacciatura fine per i vostri materiali
2 in 1: setaccio per materiali riciclabili e setaccio per albero di tensionamento
Ottimizza l'alimentazione dei vostri dispositivi di smistamento
Setacciatura grossolana e separazione preliminare affidabili
Alimentazione e distribuzione ottimali del materiale
Trasporto di scorie e simili senza necessità di pulizia
Setacci per la disidratazione dei flussi di materiale
Alimentazione affidabile del materiale nel Suo processo di riciclaggio
Tecnologia di vagliatura SPALECK: disponibile sempre e ovunque
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Ulteriori informazioniNell’animazione le mostriamo il principio funzionale dello screening. Qui si tratta di una macchina di vagliatura a due piani. Il piano superiore è dotato della nostra tecnologia di vagliatura 3D e nel piano inferiore utilizziamo la tecnologia di vagliatura ad albero di espansione per vagliare i fini.
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Ulteriori informazioniKoslov è una delle aziende leader nella lavorazione dei metalli in Germania. Qui può vedere un esempio di vaglio SPALECK a un piano per i rottami metallici.
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Ulteriori informazioniL’alimentazione ottimale è fondamentale
Le apparecchiature di smistamento funzionano al meglio quando la tecnologia di trasporto utilizzata le fornisce correttamente. Lavoriamo con lei per definire l’alimentazione ottimale dei materiali già nella fase di progettazione del suo sistema.
A causa del loro colore rossastro e della loro forma, le bobine elettriche sono conosciute tra i riciclatori come polpette. Il problema di queste bobine, che hanno un elevato contenuto di rame, è che possono finire nel componente di ferro durante la selezione magnetica, a causa del loro nucleo magnetico. Il contenuto di Fe nel riciclaggio viene solitamente fuso. Il contenuto di rame può portare a una qualità inferiore dell’acciaio.
Per rimuovere le “meatballs” è possibile ricorrere a diverse tecniche: In qualità di produttori di vagliatrici, in combinazione con un sistema di selezione magnetica o basato su sensori, vi offriamo soluzioni molto efficienti per ridurre la percentuale di “meatballs” nel flusso di materiale. Saremo lieti di consigliarla in merito!
Le polpette, ad esempio, vengono rimosse utilizzando magneti a sfioro, smistamento manuale e sistemi di smistamento basati su sensori. Lo stesso vale in questo caso: migliore selezione = migliore smistamento. Ciò significa che migliore è il mio risultato di screening, migliore è il processo di selezione a valle.
PROCESSI OTTIMALI PER LA VOSTRA TECNOLOGIA DI RICICLAGGIO
Il riciclaggio dei metalli pone requisiti elevati alla tecnologia utilizzata. Un solo pezzo pesante errato può causare danni costosi e lunghi tempi di inattività. Esempi tipici sono i danni al trituratore causati da parti troppo grandi. Usura eccessiva causata da detriti e materia organica o, ad esempio, parti metalliche volanti, che possono danneggiare la tecnologia del sensore. La nostra tecnologia di trasporto e separazione SPALECK la aiuta a proteggere le sue apparecchiature e ad aumentare la disponibilità del sistema.
Sabbia, sporcizia, impurità o parti troppo grandi non solo aumentano l'usura del materiale durante la triturazione, ma rappresentano anche un rischio immediato di riparazioni costose.
Protegga la sua preziosa tecnologia di triturazione e smistamento con il taglio giusto.
Le sue macchine di smistamento funzionano davvero come potrebbero? Oppure c'è un sottoutilizzo e un sovrautilizzo dei nastri di smistamento? E le sue vasche di trasporto consentono un'alimentazione ottimale del materiale monostrato?
Saremo lieti di spiegarle come può proteggere la sua tecnologia e massimizzare la resa con la qualità del vaglio 1A e l'alimentazione del materiale.
Requisiti sempre più stringenti in materia di qualità dei materiali, acciaio verde, nuovi mercati e concorrenti: nel settore del riciclaggio dei metalli vi sono molti fattori che influenzano la vostra attività.
Con la giusta tecnologia, può prepararsi a questo evento in tutta tranquillità. SPALECK le offre una moderna tecnologia di vagliatura che può essere facilmente adattata alla macchina esistente in un secondo momento.
Interazione ottimale
Nel settore del riciclaggio, tutte le fasi del processo devono essere coordinate in modo ottimale tra loro, al fine di ottenere i migliori risultati di selezione e il successo economico. Saremo lieti di fornirLe una consulenza su come la tecnologia di trasporto e separazione SPALECK possa supportarLa in modo ottimale in questo ambito.
A seconda del materiale in ingresso, per il riciclaggio dei metalli si utilizzano diverse macchine di frantumazione. Questi includono trituratori, mulini a martelli, cesoie idrauliche, mulini a impatto e ripper. Per i materiali molto grandi (ad esempio, serbatoi o navi), potrebbe essere necessaria una triturazione manuale con torce da taglio.
Durante la triturazione dei rottami metallici, la tecnologia SPALECK può essere utilizzata sia direttamente davanti che dietro il trituratore.
Le applicazioni tipiche sono
Siamo convinti che una vagliatura ottimizzata sia fondamentale per il successo complessivo del riciclaggio dei metalli.
La tecnologia SPALECK è un importante giocatore di squadra nel suo sistema. In qualità di vostro partner nel settore del riciclaggio dei metalli, SPALECK è sinonimo di BEST SCREENING = BEST SORTING.
Perché grazie a una vagliatura pulita, priva di impurità e di parti lunghe, i suoi selezionatori magnetici, i selezionatori a sensori, i classificatori ad aria, i selezionatori a raggi X e altre tecnologie di smistamento possono funzionare in modo ottimale.
Il materiale riciclato viene convogliato a questi impianti in modo ottimale e con la massima qualità grazie alla nostra tecnologia di trasporto e separazione.
La cernita magnetica viene utilizzata subito dopo la triturazione per separare il contenuto di ferro. A tal proposito si distinguono due principi: i magneti di sollevamento e i sistemi magnetici a trabocco.
I magneti di estrazione vengono solitamente utilizzati per sollevare dal flusso di materiale, contro la forza di gravità, pezzi ferromagnetici di grandi dimensioni contenenti ferro e per recuperarli. A tal fine, sono posizionati in 1 o 2 fasi come magneti sopra il nastro trasportatore che trasporta lo scarico del trituratore. Per produrre una produzione elevata con un alto grado di purezza, i tamburi magnetici dei trituratori di grandi dimensioni sono ora disposti in una linea a 2 stadi.
I vari design e tipi di magneti richiedono una fornitura efficiente di materiale con una buona granulometria, affinché la FE possa essere separata con successo. SPALECK garantisce una distribuzione ottimale nell’area di alimentazione e un’alta qualità della granulometria appropriata, in modo che i magneti siano efficaci.
Il magnete sopra la cintura ha il vantaggio di produrre un alto grado di purezza del materiale ferroso. Questo perché il principio di estrazione assicura che, ove possibile, venga separato solo il contenuto di Fe. Il magnete di sollevamento può essere progettato come magnete permanente o come elettromagnete. In entrambi i casi, il materiale scavato viene solitamente scaricato per mezzo di un nastro circolante sul magnete.
In alternativa, un tamburo magnetico può essere utilizzato anche come magnete di sollevamento. Questi sollevano il materiale dal flusso e lo trasportano verso l’alto con il movimento rotatorio del tamburo, dove viene scaricato nell’area non magnetica del tamburo.
L’obiettivo in ogni caso è sia la separazione del ferro che la protezione fisica della tecnologia di smistamento dei sensori a valle.
I sistemi magnetici a trabocco, noti come separatori magnetici a nastro, sono di norma sistemi autopulenti. Sono utilizzati in particolare per separare i fini di materiale ferroso dal flusso di materiale dopo la triturazione.
I modelli tipici sono i rotoli di nastro magnetico o i tamburi magnetici. Entrambi i sistemi sono disponibili nelle versioni a magnete permanente o a elettromagnete, con diverse intensità di campo e design. I magneti che traboccano lavorano a contatto con il materiale. Il materiale magnetico viene guidato sul nastro o sul tamburo.
Il sistema di magneti fissi assicura che il materiale ferromagnetico aderisca al nastro del separatore a rulli magnetici o al tamburo a nastro e venga trasportato via. Rimane sul magnete finché non raggiunge l’estremità circolante del campo magnetico. Il campo magnetico si estende generalmente dall’apice superiore all’apice inferiore. A seconda della forza e delle proprietà del magnete (ad esempio, magneti permanenti al neodimio o la forza dell’elettromagnete), dal materiale triturato possono essere separati anche componenti magnetici deboli o molto piccoli. Ad esempio, anche le frazioni di ferro impure (sporco FE) possono essere separate in modo mirato.
Il materiale non magnetico, invece, viene espulso all’apice superiore dal movimento in avanti del nastro/tamburo. L’obiettivo è quello di rimuovere i composti ferrosi e ferrosi dalla grana sottodimensionata, in particolare. Questo protegge la tecnologia di smistamento a valle dall’aumento dell’usura e dei danni meccanici causati da parti pesanti o particelle sovradimensionate e aumenta la resa nel riciclaggio dei metalli.
Combinazione di solenoidi di sollevamento e di traboccamento
In pratica, nel riciclaggio dei metalli viene spesso utilizzata una combinazione di entrambi i principi. Questo combina l’alto grado di purezza del metodo di scavo con il principio della cernita magnetica a flusso continuo, focalizzata su alti volumi di produzione.
Selezionatori NES | selezionatori non-ghiaccio | separatori a correnti parassite | separatori a correnti parassite
La fase successiva di selezione nel riciclaggio dei metalli è l’utilizzo di separatori a correnti parassite. Questi dispositivi vengono comunemente denominati anche separatori NES (separatori di metalli non ferrosi) o separatori a correnti parassite, in breve “Eddy”.
L’obiettivo della cernita NES è recuperare i metalli non ferrosi di valore, non magnetici o solo debolmente magnetici, dal flusso di materiale rimanente. Si tratta principalmente di alluminio, rame, ottone, zinco e delle loro leghe. Questo perché questi materiali sono molto importanti per un riciclaggio sostenibile ed economico.
A questo scopo, una vasca di trasporto alimenta e distribuisce il materiale sul nastro trasportatore del separatore a correnti parassite. La cinghia viene azionata sul lato di uscita. All’estremità del sorter NES c’è un tamburo che ruota anch’esso rapidamente ed è dotato di magneti permanenti. I magneti formano alternativamente un polo nord e un polo sud. A causa dell’elevata rotazione del tamburo (di solito fino a 4.000 giri al minuto), il sorter a correnti parassite genera campi magnetici alternati. Questo genera forti correnti parassite nei metalli non ferrosi. Il risultato è che queste parti metalliche conduttive creano un proprio campo magnetico e vengono respinte dai campi alternati del separatore a correnti parassite. Quando il materiale viene trasportato dal nastro trasportatore attraverso il campo magnetico rotante, i componenti non ferrosi espulsi del flusso di materiale volano più lontano dei componenti non metallici, che hanno solo una traiettoria breve. La separazione avviene attraverso un cosiddetto apice: i materiali residui non metallici, come pietre, legno, plastica, cavi, compositi metallici e anche acciaio inossidabile con la traiettoria corta atterrano nella cosiddetta goccia eddy, cioè la frazione residua. I metalli non ferrosi finiscono nella frazione non ferrosa. La purezza della cernita è determinata dalla posizione dell’apice. Alcuni riciclatori utilizzano due apici per questo scopo. In questo modo è possibile, ad esempio, produrre una “frazione di alluminio di alta qualità”, una frazione composta da una miscela di metalli non ferrosi e la frazione contenente i materiali residui non metallici.
Dall’induzione alla LIBS
Nel riciclaggio dei metalli si utilizzano vari tipi di dispositivi di smistamento.
Questi includono, tra gli altri:
La frazione leggera di frantumazione (SLF) viene prodotta durante la frantumazione dei rifiuti metallici (rottami e compositi) nei sistemi di frantumazione attraverso la depolverizzazione del frantumatore o una separazione a valle dei materiali leggeri. Può contenere materiali come schiuma (tappezzeria dell’auto), gomma, fibre tessili, legno, pezzi di cavo, particelle metalliche, ruggine, vetro e, ad esempio, componenti minerali come pietre, sabbia o sporco. La composizione esatta può variare notevolmente a seconda del materiale in ingresso. Di norma, viene separato dal materiale pesante subito dopo la triturazione, ad esempio utilizzando dei separatori d’aria.
La frazione pesante del trituratore (SSF) è costituita da parti di metallo pesante e altri materiali pesanti che vengono separati dalla frazione leggera del trituratore (SLF) dopo la triturazione o che non sono contenuti nel flusso di materiale leggero. La frazione pesante del trituratore consiste tipicamente in parti di acciaio e ferro, metalli non ferrosi, compositi metallici, VA, gomma e plastica provenienti da veicoli fuori uso, rifiuti industriali metallici e, ad esempio, elettrodomestici provenienti dal riciclaggio di rottami elettronici. L’obiettivo del successivo processo di riciclaggio è recuperare i metalli ferrosi e non ferrosi, in modo che possano essere reinseriti nel ciclo dei materiali.
Il residuo del trituratore automatico, o ASR in breve, è la frazione residua (goccia) di un separatore a correnti parassite. Questo flusso del separatore a correnti parassite (un’altra parola per indicare le correnti parassite) contiene solitamente tra il 20-40% di metalli e compositi metallici, oltre a vari materiali residui. Per un’ulteriore lavorazione, le aziende di riciclaggio oggi utilizzano spesso la tecnologia dei sensori multistadio per separare ulteriormente il materiale e recuperare i componenti di valore. I componenti più preziosi sono di solito parti in acciaio inossidabile, cavi, schede di circuito e altri compositi metallici. Il resto è costituito principalmente da gomma, plastica, fibre tessili e legno.
Rottami metallici non ferrosi triturati
Secondo la definizione dell’Institute of Scrap Recycling Industries (ISRI), Zorba è costituito principalmente da alluminio (70-90%). Può contenere anche quantità significative di rame, ottone, bronzo, acciaio inossidabile, nichel, stagno e zinco, oltre a piombo e magnesio. I singoli componenti sono disponibili in forma solida pura o in lega.
Zorba viene prodotto post-magnete tramite selezione non ferrosa, classificazione ad aria, flottazione, setacciatura o una combinazione di queste tecniche. In genere, Zorba non è ancora pronto per la fusione, ma viene ulteriormente elaborato nella selezione a valle.
Nel mercato dei metalli si distinguono solitamente tre dimensioni di materiale per lo ZORBA: grande, media e piccola. Zorba viene solitamente venduto con un riferimento alla proporzione stimata del suo contenuto di alluminio e di altri metalli non ferrosi: Zorba 90 contiene quindi circa il 90% di alluminio non ferroso e altri preziosi metalli di scarto come rame, ottone, zinco e piombo.
Il materiale Zorba deve essere il più possibile privo di altri materiali residui e rifiuti come gomma, legno o film, per cui un alto livello di purezza è oggi richiesto dai clienti di tutto il mondo e richiede una buona lavorazione.
Il principale vantaggio economico ed ecologico del riciclo dell’alluminio è che durante la fusione deve essere utilizzato solo circa il 5-10% dell’energia che dovrebbe essere impiegata per la produzione primaria per la stessa quantità di alluminio.
In termini di purezza e composizione, si distingue tra fusioni di alluminio, leghe di alluminio battute, fogli di alluminio, leghe di fogli di alluminio e il cosiddetto tabor taint. Twitch si riferisce a paratie in alluminio miste, di solito pre-selezionate, realizzate con componenti battuti e fusi. L’obiettivo della lavorazione è quello di ottenere un alluminio della massima qualità possibile, ossia privo di elementi di lega o impurità interferenti. Processi come la separazione galleggiante-subacquea (la cosiddetta DMS – Dense Media Separation) raggiungono i loro limiti, in quanto possono produrre solo miscele di alluminio. Non è tecnicamente possibile separare per tipo basandosi solo sulla differenza di densità.
Per questo motivo, la tecnologia basata sui sensori, ad esempio lo smistamento XRT, viene generalmente utilizzata come tecnica di smistamento avanzata. Grazie a questi processi di selezione, in parte articolati in più fasi, è possibile ottenere rottami di alluminio con elevati gradi di purezza (a basso contenuto, ovvero ridotto, di silicio, rame e zinco). La purezza dell’alluminio riciclato viene poi verificata attraverso i rapporti di analisi, perché in ultima analisi ciò che conta sono gli elementi e le composizioni giuste per il prodotto target.
Twitch si riferisce in genere ai rottami misti di alluminio provenienti dalla frantumazione delle auto. Viene prodotto, ad esempio, dalla lavorazione di Zorba. A questo scopo, il magnesio e i metalli leggeri e pesanti vengono separati dall’alluminio. La percentuale di ferro, zinco libero e magnesio deve essere inferiore all’1% ciascuno. Inoltre, può essere presente un massimo del 2% di altri componenti estranei, come gomma o plastica. In pratica, il materiale di contrazione viene ottenuto utilizzando dispositivi di selezione a sensore o dispositivi di selezione combinati. Il Twitch può anche essere descritto semplicemente come una miscela di alluminio battuto e fuso con impurità minori.
Zurik è un rottame non ferroso triturato. Di solito si tratta di una miscela metallica di metalli e materiali compositi che sono stati separati (non riconosciuti o selezionati) dal separatore a correnti parassite (vengono anche chiamati residui VA o gocce parassite). Viene separato dopo il sorter NES utilizzando una tecnologia di smistamento a sensori aggiuntiva. Lo Zurik è generalmente privo di ferro ed è solitamente presente in una purezza del 70-80%, a seconda della frequenza con cui è stato concentrato. I componenti metallici tipici sono l’acciaio inossidabile, il filo di rame isolato, i circuiti stampati, i compositi di rame, il piombo, lo stagno e lo zinco (puri o in lega) e, ove applicabile, il nichel. Questo include anche i metalli che non sono stati riconosciuti correttamente dal sorter NES o dal sorter Eddy Current.
…
L’E40 è un rottame d’acciaio sminuzzato. Il materiale ferroso è magnetico e si ottiene in genere utilizzando magneti permanenti e/o elettromagneti. La separazione del ferro avviene molto presto nel processo di riciclaggio. Il materiale deve essere il più possibile privo di sostanze estranee. Deve essere privo di rame visibile (ad esempio, polpette), stagno e piombo (comprese le leghe). Anche i componenti organici o i detriti sono considerati in modo critico dalle fonderie, in quanto rendono più difficile la produzione di acciaio verde. Per questo motivo, la composizione esatta del materiale viene solitamente analizzata chimicamente prima della fusione. Molta attenzione è ora concentrata sulla pulizia delle frazioni FE, utilizzando macchine di vagliatura aggiuntive, per separare le frazioni di grana fine o per aumentare la pulizia della massa. Nel flusso di ferro vengono utilizzati anche magneti aggiuntivi o la tecnologia dei sensori, per separare in modo specifico le impurità metalliche.
Il nostro team sarà lieto di fornirLe consulenza in merito a un semplice retrofit o alla nuova installazione di una soluzione SPALECK per il Suo progetto impiantistico.
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